자재 소요 계획 (MRP), 심층 분석

목차
1.서론
2.MRP 시스템, 정확히 어떻게 작동할까요?
3.MRP 시스템의 입력 정보와 출력 정보는 무엇일까요?
4.MRP 시스템, 어떻게 활용할 수 있을까요?

 

컨설턴트의 SCM 이야기

1. 서론 

 

자재 소요 계획(Material Requirements Planning, MRP) 시스템은 제조 기업의 효율적인 생산 운영을 위한 핵심 도구입니다. MRP는 필요한 자재를 적시에 확보하고, 재고를 최적화하며, 생산 계획의 정확성을 높이는 데 중요한 역할을 합니다. 이번 포스팅에서는 MRP 시스템의 작동 원리, 입력 정보와 출력 정보, 그리고 다양한 활용 방안에 대해 심층적으로 분석하여 MRP 시스템에 대한 이해를 높이고, 실무 활용 능력을 향상시키는 데 도움을 드리고자 합니다.

 

2. MRP 시스템, 정확히 어떻게 작동할까요?

 

2.1 MRP 작동 원리 심층 분석

 

MRP 시스템은 제조 기업의 생산 활동을 효율적으로 관리하기 위한 핵심 도구입니다. MRP는 완제품 생산에 필요한 자재의 종류, 수량, 조달 시점을 정확하게 계산하여 적시 조달을 가능하게 하고, 재고를 최적화하며, 생산 계획의 정확성을 높이는 데 중요한 역할을 합니다. MRP 시스템의 작동 원리를 이해하는 것은 MRP 시스템을 효과적으로 활용하고, 그 이점을 극대화하는 데 필수적입니다.

 

 

◆ MRP의 기본 개념:

 

MRP는 종속 수요(Dependent Demand) 개념을 기반으로 작동합니다. 종속 수요는 완제품에 대한 수요에 의해 파생되는 하위 자재의 수요를 의미합니다. 예를 들어, 자동차 생산량이 증가하면 자동차 부품에 대한 수요도 함께 증가하는 것을 말합니다. MRP 시스템은 완제품 생산 계획(마스터 스케줄)과 BOM(Bill of Materials, 자재 명세서) 정보를 활용하여 하위 자재의 수요량과 조달 시점을 계산합니다. 즉, MRP는 완제품의 생산 계획을 기준으로 필요한 자재의 수요를 예측하고, 이를 충족하기 위한 자재 조달 계획을 수립합니다.

 

MRP는 제품의 수요를 예측하는 데 있어서 독립 수요(Independent Demand)와 종속 수요를 구분하는 것이 중요합니다. 독립 수요는 완제품이나 예비 부품과 같이 다른 품목의 수요와 무관하게 발생하는 수요를 의미합니다. 반면, 종속 수요는 상위 품목의 수요에 의존하여 발생하는 수요를 의미합니다. 예를 들어, 자동차의 수요는 독립 수요이지만, 자동차를 구성하는 타이어, 엔진, 좌석 등의 수요는 종속 수요입니다. MRP는 종속 수요 품목의 소요량과 조달 시점을 계산하는 데 중점을 둡니다.

 

◆ MRP 계산 로직:

 

MRP 시스템은 복잡한 계산 로직을 통해 자재 소요량 및 조달 시점을 정확하게 계산합니다. 핵심적인 계산 로직은 다음과 같습니다.

 

① 총소요량(Gross Requirements) 계산

 

상위 품목의 생산 계획을 기반으로 하위 자재의 총 필요량을 계산합니다. 예를 들어, 자동차 1대 생산에 엔진 1개가 필요하고, 다음 주에 자동차 100대를 생산할 계획이라면 엔진의 총소요량은 100개입니다. 총소요량은 BOM(Bill of Materials) 정보를 활용하여 계산되며, 상위 품목의 생산 계획 변화에 따라 동적으로 변경됩니다. BOM은 완제품을 구성하는 모든 자재, 부품, 반제품 등의 목록과 수량 정보를 포함하고 있으며, MRP 시스템은 BOM을 통해 각 자재의 소요량을 파악합니다.

 

② 순소요량(Net Requirements) 계산

 

총소요량에서 가용 재고량을 차감하여 실제 조달 필요량을 계산합니다. 예를 들어, 엔진의 총소요량이 100개이고, 현재 엔진 재고가 20개 있다면 엔진의 순소요량은 80개입니다. 순소요량은 실제로 외부에서 조달해야 하는 자재의 수량을 의미하며, 재고 현황 변화에 따라 동적으로 변경됩니다. MRP 시스템은 재고 기록 파일을 통해 현재 재고 수준을 파악하고, 순소요량을 계산합니다.

 

③ 계획 주문(Planned Order Releases) 생성

 

순소요량과 리드 타임을 고려하여 자재 주문 시점 및 수량을 결정합니다. 리드 타임은 자재 주문부터 납품까지 걸리는 시간을 의미하며, MRP 시스템은 리드 타임을 고려하여 적시에 자재가 조달될 수 있도록 계획 주문을 생성합니다. 계획 주문에는 자재 번호, 자재 명칭, 주문 수량, 주문 시점, 납기 등의 정보가 포함됩니다. MRP 시스템은 계획 주문을 통해 구매 부서에 자재 조달을 요청하고, 생산 부서에 생산 지시를 내립니다.

 

◆ MRP 시스템 작동 프로세스:

 

MRP 시스템은 다음과 같은 단계를 거쳐 작동합니다.

 

① 주문 접수: 고객으로부터 주문을 접수하고, 주문 정보(제품 종류, 수량, 납기 등)를 시스템에 입력합니다. 주문 정보는 MRP 시스템의 시작점이며, 이를 기반으로 자재 소요량 및 조달 시점을 계산합니다.

 

② MRP 실행: MRP 시스템을 실행하여 자재 소요량 및 조달 시점을 계산합니다. MRP 시스템은 마스터 스케줄, BOM, 재고 기록 파일 등의 정보를 활용하여 총소요량, 순소요량, 계획 주문을 계산합니다.

 

③ 구매/생산: 계산된 자재 소요량을 기반으로 구매 부서는 자재를 발주하고, 생산 부서는 생산 계획을 수립합니다. 구매 부서는 계획 주문 정보를 바탕으로 공급업체에 자재를 발주하고, 생산 부서는 계획 주문 정보를 바탕으로 생산 일정을 조정합니다.

 

④ 입고: 발주된 자재가 납품되면 검수 후 입고 처리하고, 재고 기록 파일을 업데이트합니다. 입고된 자재는 창고에 보관되고, 재고 기록 파일에는 자재의 입고 정보가 업데이트됩니다.

 

⑤ 출고: 생산에 필요한 자재를 창고에서 출고하고, 재고 기록 파일을 업데이트합니다. 출고된 자재는 생산 라인에 투입되고, 재고 기록 파일에는 자재의 출고 정보가 업데이트됩니다.

 

⑥ 재고 업데이트: 생산 과정에서 자재가 소비되거나 완제품이 생산되면 재고 현황을 업데이트합니다. 재고 현황은 MRP 시스템의 중요한 입력 정보이며, 정확한 재고 관리는 MRP 시스템의 효율성을 높이는 데 필수적입니다.

 

MRP 시스템은 이러한 작동 프로세스를 통해 필요한 자재를 적시에 확보하고, 재고를 최적화하며, 생산 계획의 정확성과 실행 가능성을 높입니다.

 

2.2 MRP 시스템의 주요 기능

 

MRP 시스템은 효율적인 자재 관리 및 생산 계획 수립을 지원하기 위해 다양한 기능을 제공합니다. 주요 기능은 다음과 같습니다.

 

 

① 자재 소요량 계산

 

MRP 시스템은 BOM, 마스터 스케줄, 재고 현황 등을 기반으로 자재 소요량을 계산합니다. 이를 통해 기업은 필요한 자재의 종류와 수량을 정확하게 파악하고, 적정 재고를 유지할 수 있습니다. 자재 소요량 계산은 MRP 시스템의 핵심 기능이며, 정확한 자재 소요량 계산은 재고 부족이나 과잉 재고 문제를 예방하고, 생산 계획의 정확성을 높이는 데 중요한 역할을 합니다. MRP 시스템은 BOM을 통해 각 자재의 소요량을 파악하고, 마스터 스케줄을 통해 완제품 생산량을 파악하여 필요한 자재의 총량을 계산합니다. 또한, 재고 기록 파일을 통해 현재 재고 수준을 파악하고, 순소요량을 계산하여 실제 조달해야 하는 자재의 양을 결정합니다.

 

② 계획 주문 생성

 

MRP 시스템은 순소요량과 리드 타임을 고려하여 주문 시점 및 수량을 결정하고, 계획 주문을 생성합니다. 계획 주문은 구매 부서 또는 생산 부서에 자재 조달 또는 생산 지시를 위한 정보를 제공합니다. 계획 주문을 통해 기업은 적시에 자재를 조달하고, 생산 계획을 차질 없이 실행할 수 있습니다. MRP 시스템은 자재 리드 타임을 고려하여 자재 조달 시점을 결정하고, 적정 발주량을 계산하여 계획 주문을 생성합니다. 계획 주문에는 자재 번호, 자재 명칭, 주문 수량, 주문 시점, 납기 등의 정보가 포함됩니다.

 

③ 우선순위 결정

 

MRP 시스템은 납기, 재고 수준 등을 고려하여 자재 조달 우선순위를 결정합니다. 납기가 임박한 주문이나 재고 수준이 낮은 자재는 우선적으로 조달되어야 합니다. MRP 시스템은 이러한 우선순위를 자동으로 결정하여 생산 계획 차질을 방지하고, 고객 만족도를 높입니다. MRP 시스템은 다양한 기준을 설정하여 자재 조달 우선순위를 결정할 수 있습니다. 예를 들어, 납기일, 재고 수준, 자재 중요도, 자재 비용 등을 기준으로 우선순위를 결정할 수 있습니다.

 

④ 예외 상황 관리

 

MRP 시스템은 자재 부족, 납기 지연 등 예외 상황 발생 시 담당자에게 경고 메시지를 전달하고, 대응 방안을 제시합니다. 예외 상황 관리는 생산 안정성을 확보하고, 문제 발생 시 신속하게 대응하여 피해를 최소화하는 데 중요한 역할을 합니다. MRP 시스템은 예외 상황 발생 시 담당자에게 이메일, SMS 등 다양한 방법으로 경고 메시지를 전달하고, 대응 방안을 제시하여 문제 해결을 지원합니다. 예를 들어, 자재 부족 발생 시 대체 자재 사용 가능 여부를 확인하거나, 납기 지연 발생 시 생산 일정 조정 방안을 제시할 수 있습니다.

 

⑤ 시뮬레이션

 

MRP 시스템은 다양한 변수를 조정하여 시뮬레이션을 수행하고, 그 결과를 예측할 수 있습니다. 예를 들어, 생산 계획 변경, 자재 리드 타임 변경, 수요 변동 등 다양한 상황을 가정하고, 시뮬레이션을 통해 MRP 결과 변화를 예측할 수 있습니다. 시뮬레이션 기능은 생산 계획 수립 및 의사 결정 지원에 유용하게 활용될 수 있습니다. 시뮬레이션을 통해 기업은 다양한 상황에 대한 대비책을 마련하고, 리스크를 최소화할 수 있습니다.

 

⑥ 보고서 생성

 

MRP 시스템은 다양한 보고서를 생성하여 자재 관리 및 생산 계획 관련 정보를 제공합니다. 예를 들어, 자재 소요량 보고서, 계획 주문 보고서, 재고 현황 보고서, 예외 상황 보고서 등 다양한 보고서를 생성할 수 있습니다. 보고서 생성 기능은 MRP 시스템 운영 현황을 파악하고, 문제점을 분석하며, 개선 방안을 모색하는 데 도움을 줍니다. 보고서는 사용자 정의가 가능하며, 필요한 정보만 선택하여 출력할 수 있습니다.

 

3. MRP 시스템의 입력 정보와 출력 정보는 무엇일까요?

 

MRP 시스템은 정확한 입력 정보를 기반으로 작동하며, 다양한 출력 정보를 생성하여 생산 활동을 지원합니다. 입력 정보와 출력 정보를 이해하는 것은 MRP 시스템을 효과적으로 활용하는 데 중요합니다.

 

3.1 입력 정보 상세 분석

 

MRP 시스템은 정확하고 신뢰할 수 있는 입력 정보를 기반으로 작동합니다. 입력 정보의 정확성은 MRP 결과의 정확성과 신뢰성에 직접적인 영향을 미치므로, 입력 정보를 정확하게 관리하고 업데이트하는 것이 중요합니다. 주요 입력 정보는 다음과 같습니다.

 

 

① 마스터 스케줄(Master Production Schedule, MPS)

 

마스터 스케줄은 완제품 생산 계획 정보를 포함하는 문서입니다. 마스터 스케줄은 MRP 시스템의 기준점 역할을 하며, MRP 계산의 시작점이 됩니다. 마스터 스케줄에는 제품명, 생산 수량, 생산 시점, 납기 등의 정보가 포함됩니다. 마스터 스케줄의 정확성은 MRP 계산의 정확성에 직접적인 영향을 미치므로, 현실적인 생산 계획을 반영하고, 정기적으로 업데이트해야 합니다. 마스터 스케줄은 수요 예측, 생산 능력, 재고 수준 등을 고려하여 수립되며, MRP 시스템과 연동되어 동적으로 업데이트될 수 있습니다.

 

예를 들어, "A 제품" 100개를 11월 25일에 생산하여 12월 1일에 납품해야 한다는 정보가 마스터 스케줄에 포함됩니다. MRP 시스템은 이 정보를 기반으로 A 제품 생산에 필요한 자재 소요량과 조달 시점을 계산합니다. 만약 마스터 스케줄에 오류가 있거나 현실적인 생산 계획을 반영하지 못한다면, MRP 시스템은 잘못된 자재 조달 계획을 생성할 수 있습니다.

 

② BOM (Bill of Materials, 자재 명세서)

 

BOM은 완제품을 구성하는 모든 자재 목록과 각 자재의 소요량, 조립 순서 등을 포함하는 문서입니다. BOM은 제품 구조를 트리 형태로 표현하며, 상위 레벨 품목(완제품)부터 하위 레벨 품목(원자재)까지 자재 간의 관계를 보여줍니다. BOM은 MRP 계산의 핵심 데이터이며, BOM의 정확성은 MRP 계산의 정확성과 자재 낭비 방지에 중요한 역할을 합니다. BOM은 제품 설계 변경, 자재 변경, 공정 변경 등에 따라 업데이트되어야 하며, 정확한 BOM 정보는 MRP 시스템의 효율성을 높이는 데 필수적입니다.

 

예를 들어, A 제품 1개를 생산하기 위해 "B 부품" 2개, "C 부품" 3개가 필요하다면, 이러한 정보가 BOM에 명시됩니다. MRP 시스템은 BOM 정보를 활용하여 A 제품 100개 생산에 필요한 B 부품 200개, C 부품 300개를 계산합니다. 만약 BOM에 오류가 있거나 최신 정보가 반영되지 않는다면, MRP 시스템은 잘못된 자재 소요량을 계산할 수 있습니다.

 

③ 재고 기록 파일(Inventory Record File)

 

재고 기록 파일은 자재별 재고 현황 및 입출고 정보를 관리하는 데이터베이스입니다. 재고 기록 파일에는 자재 번호, 자재 명칭, 현재 재고량, 안전 재고량, 리드 타임 등의 정보가 포함됩니다. 재고 기록 파일의 정확성은 MRP 계산의 정확성과 재고 관리 효율성에 중요한 영향을 미칩니다. 재고 기록 파일은 실시간으로 업데이트되어야 하며, 정확한 재고 정보는 재고 부족이나 과잉 재고 문제를 예방하고, 생산 계획의 정확성을 높이는 데 도움을 줍니다.

 

예를 들어, 현재 B 부품의 재고량이 50개이고, 리드 타임이 1주일이라면, MRP 시스템은 이 정보를 활용하여 B 부품의 순소요량과 조달 시점을 계산합니다. 만약 재고 기록 파일에 오류가 있거나 최신 정보가 반영되지 않는다면, MRP 시스템은 잘못된 자재 조달 계획을 생성할 수 있습니다.

 

3.2 출력 정보 상세 분석

 

MRP 시스템은 입력 정보를 처리하여 다양한 출력 정보를 생성합니다. 출력 정보는 생산 활동을 지원하고, 의사 결정에 필요한 정보를 제공합니다. 주요 출력 정보는 다음과 같습니다.

 

 

① 계획 주문(Planned Order Releases)

 

계획 주문은 자재 조달 계획을 나타내는 문서입니다. 계획 주문에는 자재 번호, 자재 명칭, 주문 수량, 주문 시점, 납기 등의 정보가 포함됩니다. 계획 주문은 구매 부서 또는 생산 부서에 자재 조달 또는 생산 지시를 위한 정보를 제공합니다. 계획 주문을 통해 기업은 적시에 자재를 조달하고, 생산 계획을 차질 없이 실행할 수 있습니다. 또한, 계획 주문은 자재 조달 우선순위를 결정하고, 납기 지연을 방지하는 데 도움을 줍니다.

 

예를 들어, MRP 시스템은 A 제품 생산에 필요한 B 부품 150개를 11월 18일에 주문해야 한다는 계획 주문을 생성할 수 있습니다. 구매 부서는 이 계획 주문을 기반으로 B 부품 공급업체에 자재를 발주합니다.

 

② 예외 보고서(Exception Report)

 

예외 보고서는 MRP 실행 시 발생하는 예외 상황 정보를 담고 있는 문서입니다. 예외 보고서에는 자재 부족, 납기 지연, 재고 과잉 등 예외 상황 정보가 포함됩니다. 예외 보고서는 담당자에게 문제 상황을 조기에 파악하고, 신속하게 대응할 수 있도록 경고 메시지를 전달합니다. 예외 보고서를 통해 기업은 생산 차질을 예방하고, 고객 만족도를 유지할 수 있습니다.

 

예를 들어, MRP 시스템은 C 부품의 재고 수준이 안전 재고량 이하로 떨어질 것으로 예상될 경우, "자재 부족 예외"를 발생시키고 담당자에게 경고 메시지를 전달합니다. 담당자는 이 정보를 바탕으로 C 부품을 긴급하게 조달하거나, 생산 계획을 조정하는 등의 조치를 취할 수 있습니다.

 

③ 성과 측정 지표

 

MRP 시스템은 다양한 성과 측정 지표를 제공합니다. 성과 측정 지표는 MRP 시스템의 성과를 측정하고, 시스템 효율성을 평가 및 개선하는 데 활용됩니다. 납기 준수율, 재고 회전율, 자재 부족 발생 건수 등 다양한 지표를 통해 MRP 시스템의 운영 효율성을 평가하고, 개선 방안을 모색할 수 있습니다. 성과 측정 지표는 MRP 시스템의 지속적인 개선을 위한 중요한 정보를 제공합니다.

 

예를 들어, MRP 시스템 도입 후 납기 준수율이 향상되었는지, 재고 회전율이 증가했는지, 자재 부족 발생 건수가 감소했는지 등을 성과 측정 지표를 통해 확인할 수 있습니다. 이러한 정보를 바탕으로 MRP 시스템의 운영 효율성을 평가하고, 개선 방안을 모색할 수 있습니다.

 

4. MRP 시스템, 어떻게 활용할 수 있을까요?

 

MRP 시스템은 자재 관리, 생산 계획, 재고 관리 등 다양한 분야에서 활용될 수 있습니다. MRP 시스템을 효과적으로 활용하면 기업은 생산 효율성을 높이고, 경쟁력을 강화할 수 있습니다.

 

4.1 구매 계획 수립

 

MRP 시스템은 구매 계획 수립에 필요한 정보를 제공합니다. MRP 시스템에서 생성되는 계획 주문 정보를 활용하여 적시에 자재를 조달하고, 재고 부족 및 과잉 재고를 방지할 수 있습니다.

 

 

① MRP 기반 구매 계획 수립

 

MRP 시스템은 자재별 소요량 및 조달 시점을 정확하게 예측하여 구매 계획 수립을 지원합니다. 계획 주문 정보를 활용하여 적정 발주량 및 시점을 결정하고, 공급업체 선정 및 관리, 협상을 통한 최적 조건 확보를 통해 구매 효율성을 높일 수 있습니다. 예를 들어, MRP 시스템에서 A 자재가 100개 필요하고, 리드 타임이 2주일이라는 정보를 제공한다면, 구매 부서는 이 정보를 기반으로 2주일 전에 A 자재를 100개 발주해야 합니다. 또한, MRP 시스템은 다양한 공급업체 정보를 제공하여 구매 부서가 최적의 공급업체를 선정하고, 협상을 통해 최적의 가격과 납기를 확보할 수 있도록 지원합니다.

 

② 구매 계획 효율성 향상

 

MRP 시스템을 활용하면 적시 자재 조달을 통해 생산 차질을 방지하고, 납기를 준수할 수 있습니다. 또한, 재고 회전율을 향상시키고, 재고 유지 비용을 절감하여 구매 비용을 최소화할 수 있습니다. MRP 시스템은 자재 소요량을 정확하게 예측하여 불필요한 자재 구매를 방지하고, 적정 재고 수준을 유지하여 재고 유지 비용을 절감합니다. 또한, 적시 자재 조달을 통해 납기 지연으로 인한 손실을 예방하고, 고객 만족도를 향상시킬 수 있습니다.

 

4.2 생산 계획 수립

 

MRP 시스템은 생산 계획 수립에도 유용하게 활용될 수 있습니다. MRP 시스템에서 제공하는 자재 소요량 및 조달 시점 정보를 고려하여 현실적인 생산 계획을 수립하고, 자재 부족으로 인한 생산 차질을 방지할 수 있습니다.

 

① MRP 정보 기반 생산 계획 수립

 

MRP 시스템은 자재 확보 가능 시점을 고려하여 생산 일정을 조정하고, 생산 능력을 고려하여 생산 계획의 실행 가능성을 확보합니다. 이를 통해 현실적인 생산 계획을 수립하고, 생산 차질을 예방할 수 있습니다. 예를 들어, MRP 시스템에서 B 자재의 납기가 3주일 지연될 것으로 예상된다면, 생산 부서는 이 정보를 바탕으로 생산 일정을 조정하여 B 자재가 확보되는 시점에 맞춰 생산을 시작할 수 있습니다.

 

② 생산 계획 정확성 향상

 

MRP 시스템을 활용하면 적시 자재 조달을 통해 생산 계획의 안정성을 확보하고, 생산 계획 변경 시 자재 소요량을 재계산하여 유연한 생산 계획 조정을 지원합니다. MRP 시스템은 생산 계획과 연동되어 자재 소요량을 실시간으로 업데이트하고, 생산 계획 변경 시 자재 조달 계획을 자동으로 조정합니다. 이를 통해 생산 계획의 정확성을 높이고, 예상치 못한 상황 발생 시에도 유연하게 대응할 수 있습니다.

 

4.3 재고 관리

 

MRP 시스템은 재고 관리에도 활용될 수 있습니다. MRP 시스템은 정확한 자재 소요량 예측과 적시 조달을 통해 재고 수준을 최적화하고, 재고 부족 및 과잉 재고 문제를 예방하여 재고 유지 비용을 절감하는 데 기여합니다.

 

 

① MRP 정보 기반 재고 관리

 

MRP 시스템은 재고 기록 파일을 활용하여 자재별 재고 현황을 실시간으로 파악하고, 안전 재고량을 설정하여 재고 부족으로 인한 생산 차질을 예방합니다. 또한, 재고 회전율 분석을 통해 재고 관리 효율성을 제고하고, 재고 회전율이 낮은 자재에 대한 개선 방안을 마련할 수 있습니다. 예를 들어, MRP 시스템은 특정 자재의 재고 수준이 안전 재고량 이하로 떨어질 경우 경고 메시지를 통해 담당자에게 알리고, 적시에 자재를 조달할 수 있도록 지원합니다. 또한, 재고 회전율이 낮은 자재는 판매량 감소, 과잉 재고, 자재 노후화 등의 문제를 야기할 수 있으므로, MRP 시스템은 재고 회전율 분석을 통해 이러한 문제를 파악하고, 적절한 재고 관리 전략을 수립할 수 있도록 지원합니다.

 

② 재고 관리 효율성 향상

 

MRP 시스템을 활용하면 적정 재고를 유지하고, 재고 유지 비용을 절감하며, 자금 유동성을 개선할 수 있습니다. MRP 시스템은 정확한 자재 소요량 예측을 통해 불필요한 재고를 줄이고, 재고 회전율을 높여 재고 유지 비용을 절감합니다. 또한, 적시 자재 조달을 통해 재고 부족으로 인한 생산 중단을 방지하고, 생산 효율성을 높여 기업의 수익성을 개선하는 데 기여합니다.

 

③ 다양한 재고 관리 기법과의 연동

 

MRP 시스템은 ABC 분석, 재고 회전율 분석, 안전 재고 관리 등 다양한 재고 관리 기법과 연동하여 활용될 수 있습니다.

ABC 분석은 자재의 중요도와 사용량을 기준으로 자재를 분류하고, 중요 자재에 대한 재고 관리를 강화하는 기법입니다. MRP 시스템은 ABC 분석 결과를 활용하여 중요 자재에 대한 우선순위를 설정하고, 적정 재고 수준을 유지할 수 있도록 지원합니다.

 

재고 회전율 분석은 재고 회전율이 낮은 자재를 파악하고, 재고 관리 효율성을 개선하는 데 도움을 줍니다. MRP 시스템은 재고 회전율 분석 결과를 제공하여 재고 회전율이 낮은 자재에 대한 원인 분석 및 개선 방안 마련을 지원합니다.

 

안전 재고 관리는 예상치 못한 수요 증가나 공급 차질에 대비하여 안전 재고를 확보하고 관리하는 기법입니다. MRP 시스템은 안전 재고 수준을 설정하고, 안전 재고 확보 및 관리를 위한 계획 수립을 지원합니다.

 

MRP 시스템은 이러한 재고 관리 기법과 연동하여 재고 관리 효율성을 극대화할 수 있습니다.