Capacity Planning, 생산 능력을 효율적으로

목차
1.서론
2.Capacity Planning, 왜 중요할까요?
3.Capacity Planning 프로세스, 단계별로 알아보기
4.Capacity Planning 기법, 어떤 것이 있을까요?
5.생산 병목 현상, 어떻게 해결할까요?

 

컨설턴트의 SCM 이야기

1. 서론

 

Capacity Planning은 제조 기업의 생산 활동을 효율적으로 관리하고, 경쟁력을 강화하는 데 필수적인 요소입니다. 적절한 Capacity Planning을 통해 기업은 납기 준수, 재고 최적화, 생산성 향상, 비용 절감 등 다양한 이점을 얻을 수 있습니다. 이번 포스팅에서는 Capacity Planning의 중요성과 목표, 프로세스, 기법, 그리고 생산 병목 현상 해결 방안에 대해 자세히 알아보겠습니다.

 

 

2. Capacity Planning, 왜 중요할까요?

 

2.1 Capacity Planning의 중요성

 

Capacity Planning은 미래 생산 목표를 달성하기 위해 필요한 생산 능력을 확보하고 관리하는 프로세스입니다. 생산 능력은 기업이 보유하고 있는 자원(설비, 인력, 자재, 공간 등)을 활용하여 일정 기간 동안 생산할 수 있는 최대 생산량을 의미합니다. Capacity Planning은 기업의 생산 활동과 밀접하게 연관되어 있으며, 생산 계획 수립, 자원 관리, 생산 효율성 향상 등 다양한 측면에서 중요한 역할을 합니다.

 

 

Capacity Planning의 중요성은 다음과 같습니다.

 

① 생산 효율성 향상

적절한 Capacity 확보는 납기 준수, 재고 최적화, 리드 타임 단축 등 생산 효율성을 향상시키는 데 기여합니다. Capacity가 부족하면 납기 지연, 재고 부족, 생산 비용 증가 등의 문제가 발생할 수 있으며, Capacity가 과잉되면 자원 낭비, 재고 증가, 비용 증가 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 Capacity Planning을 통해 적절한 Capacity를 확보하고 유지하는 것은 생산 효율성을 높이는 데 필수적입니다. 예를 들어, 적절한 Capacity Planning을 통해 생산량 변동에 유연하게 대응하고, 갑작스러운 주문 증가에도 납기 지연 없이 제품을 생산할 수 있습니다.

 

② 비용 절감

Capacity Planning은 Capacity 부족으로 인한 추가 비용 발생을 방지하고, 자원의 효율적인 활용을 통해 비용을 절감할 수 있도록 합니다. Capacity 부족은 납기 지연으로 인한 추가 비용 발생, 긴급 주문 처리 비용 증가, 외주 생산 비용 증가 등 다양한 비용 발생의 원인이 됩니다. Capacity Planning을 통해 Capacity 부족을 예방하고, 자원을 효율적으로 활용하면 이러한 추가 비용 발생을 억제하고, 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 또한, Capacity 과잉으로 인한 자원 낭비를 줄여 비용 효율성을 높일 수 있습니다.

 

③ 경쟁 우위 확보

Capacity Planning은 시장 수요 변화에 대한 유연한 대응과 적시 납품을 통한 고객 만족도 향상을 통해 기업의 경쟁 우위 확보에 기여합니다. 시장 수요가 급증하는 경우에도 충분한 Capacity를 확보하고 있다면 납기를 준수하고 고객 요구에 신속하게 대응하여 고객 만족도를 높일 수 있습니다. 또한, Capacity Planning을 통해 생산 유연성을 확보하면 다양한 제품 생산, 짧은 리드 타임 제공, 고객 맞춤형 생산 등 경쟁 우위를 확보할 수 있습니다. 경쟁이 치열한 시장 환경에서 Capacity Planning은 기업의 생존과 성장을 위한 필수적인 요소입니다.

 

2.2 Capacity Planning의 목표

 

Capacity Planning은 기업의 생산 활동을 효율적으로 관리하고, 경쟁력을 강화하기 위한 다양한 목표를 가지고 있습니다. 주요 목표는 다음과 같습니다.

 

① 수요 충족: Capacity Planning의 가장 기본적인 목표는 예상되는 수요를 충족시킬 수 있는 생산 능력을 확보하는 것입니다. 정확한 수요 예측을 기반으로 미래 수요를 예상하고, 이를 충족시킬 수 있는 생산 능력을 확보해야 합니다. 수요를 충족시키지 못하면 납기 지연, 고객 불만족, 판매 기회 상실 등의 문제가 발생할 수 있습니다.

 

② 효율적인 자원 활용: Capacity Planning은 낭비를 최소화하고, 생산 비용을 절감하며, 자원 활용률을 극대화하는 것을 목표로 합니다. 생산 능력을 효율적으로 활용하면 자원 낭비를 줄이고, 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 또한, 자원 활용률을 높이면 생산성을 향상시키고, 기업의 수익성을 개선할 수 있습니다.

 

③ 유연성 확보: Capacity Planning은 예상치 못한 수요 변화나 생산 차질에 유연하게 대응할 수 있도록 하는 것을 목표로 합니다. 시장 상황은 끊임없이 변화하고, 예측 불가능한 상황이 발생할 수 있습니다. 따라서 Capacity Planning을 통해 생산 능력을 유연하게 조절하고, 예상치 못한 상황에 대비할 수 있어야 합니다.

 

④ 지속적인 개선: Capacity Planning은 Capacity Planning 프로세스 및 시스템을 지속적으로 개선하고, 생산 효율성을 향상시키는 것을 목표로 합니다. Capacity Planning은 단기적인 계획이 아니라, 장기적인 관점에서 지속적으로 개선하고 발전시켜야 합니다. 시장 변화, 기술 발전, 경쟁 환경 변화 등을 반영하여 Capacity Planning 프로세스를 개선하고, 시스템을 업그레이드해야 합니다.

 

3. Capacity Planning 프로세스, 단계별로 알아보기

 

Capacity Planning은 여러 단계를 거쳐 수행되며, 각 단계는 유기적으로 연결되어 있습니다. Capacity Planning 프로세스는 일반적으로 다음과 같은 단계로 구성됩니다.

 

 

3.1 자원 식별 (Resource Identification)

 

Capacity Planning의 첫 번째 단계는 생산에 필요한 자원을 식별하는 것입니다. 자원은 설비, 인력, 자재, 공간 등 생산에 필요한 모든 것을 포함합니다. 자원 식별은 Capacity Planning의 기초 단계이며, 정확한 자원 정보를 확보해야만 효과적인 Capacity Planning을 수행할 수 있습니다.

 

① 생산에 필요한 자원 파악: 생산에 필요한 모든 자원을 식별하고, 목록화합니다. 설비는 생산 라인, 기계, 장비 등을 포함하며, 인력은 생산 작업자, 관리자, 엔지니어 등을 포함합니다. 자재는 원자재, 부품, 소모품 등을 포함하며, 공간은 생산 공간, 창고, 사무 공간 등을 포함합니다.

 

② 자원 분류 및 특성 분석: 자원을 유형별로 분류하고, 각 자원의 Capacity 제약 조건 및 특성을 분석합니다. 설비는 생산 능력, 가동률, 유지보수 요구사항 등을 분석하고, 인력은 기술 수준, 생산성, 가용 시간 등을 분석합니다. 자재는 수급 상황, 재고 수준, 리드 타임 등을 분석하고, 공간은 크기, 위치, 활용 가능성 등을 분석합니다.

 

③ 자원 가용성 평가: 자원의 가용 시간, 활용 가능량, 유휴 자원 등을 파악합니다. 설비의 경우 가동 가능 시간, 유지보수 시간, 고장 시간 등을 고려하여 가용 시간을 평가하고, 인력의 경우 작업 시간, 휴가, 교육 시간 등을 고려하여 가용 시간을 평가합니다. 자재의 경우 재고 수준, 리드 타임, 공급업체 상황 등을 고려하여 가용성을 평가합니다.

 

3.2 Capacity 측정 (Capacity Measurement)

 

자원 식별 후에는 각 자원의 Capacity를 측정해야 합니다. Capacity 측정은 Capacity Planning의 핵심 단계이며, 정확한 Capacity 측정을 통해 현실적인 생산 계획을 수립할 수 있습니다. Capacity 측정은 단순히 자원의 양을 파악하는 것이 아니라, 자원의 효율성과 가용성을 고려하여 실제 활용 가능한 Capacity를 측정하는 것이 중요합니다.

 

◆ Capacity 측정 단위 설정

 

자원별 Capacity 측정 단위를 설정합니다. 생산량, 시간, 가동률 등 다양한 측정 단위를 사용할 수 있으며, 자원 특성에 따라 적절한 측정 단위를 선택해야 합니다. 예를 들어, 설비의 Capacity는 시간당 생산량, 일일 생산량, 월간 생산량 등으로 측정할 수 있으며, 인력의 Capacity는 시간당 작업량, 일일 작업량 등으로 측정할 수 있습니다. 측정 단위는 Capacity Planning의 목적과 분석 범위에 따라 다르게 설정될 수 있습니다. 예를 들어, 단기 Capacity Planning에서는 시간당 생산량을 측정 단위로 사용하고, 장기 Capacity Planning에서는 연간 생산량을 측정 단위로 사용할 수 있습니다.

 

◆ Capacity 측정 방법 적용: 과거 데이터 분석, 시뮬레이션, 산업 표준 활용 등 다양한 방법을 통해 Capacity를 측정합니다.

 

① 과거 데이터 분석: 과거 생산 실적 데이터를 분석하여 Capacity를 측정하는 방법입니다. 과거 데이터 분석은 실제 생산 환경을 반영한 Capacity 측정이 가능하다는 장점이 있지만, 과거 데이터가 충분하지 않거나 생산 환경 변화가 큰 경우에는 정확한 Capacity 측정이 어려울 수 있습니다.

 

② 시뮬레이션: 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 Capacity를 예측하는 방법입니다. 시뮬레이션은 다양한 변수를 조정하여 Capacity 변화를 예측할 수 있고, 미래 상황에 대한 Capacity Planning을 수립하는 데 유용합니다. 그러나 시뮬레이션 결과는 입력 데이터와 모델의 정확성에 따라 영향을 받을 수 있으며, 실제 생산 환경과 차이가 발생할 수 있습니다.

 

③ 산업 표준 활용: 산업별 표준 Capacity 측정 방법을 활용하는 방법입니다. 산업 표준은 해당 산업의 일반적인 생산 환경을 기반으로 Capacity 측정 기준을 제시하며, 객관적인 Capacity 측정이 가능하다는 장점이 있습니다. 그러나 기업의 특수한 생산 환경을 반영하지 못할 수 있으며, 최신 기술이나 생산 방식 변화를 반영하지 못할 수 있습니다.

 

◆ 측정 결과 분석 및 기록

 

측정 결과를 체계적으로 분석하고 기록하여 Capacity Planning의 기초 자료로 활용합니다. 측정 결과는 자원별 Capacity, 가용 시간, 활용률 등 다양한 정보를 포함해야 하며, 이를 분석하여 Capacity 부족 또는 과잉 여부를 판단하고, Capacity Planning 전략을 수립합니다. 또한, 측정 결과를 데이터베이스화하여 Capacity 변화 추이를 분석하고, 미래 Capacity Planning에 활용할 수 있도록 합니다.

 

3.3 Capacity 요구사항 예측 (Capacity Requirements Forecasting)

 

Capacity 요구사항 예측은 미래 생산 목표를 달성하기 위해 필요한 Capacity를 예측하는 단계입니다. 정확한 Capacity 요구사항 예측은 Capacity Planning의 효율성을 높이는 데 중요한 역할을 합니다.

 

 

① 수요 예측: 과거 판매 데이터, 시장 조사, 전문가 의견 등을 활용하여 미래 수요를 예측합니다. 수요 예측은 Capacity 요구사항 예측의 기반이 되며, 정확한 수요 예측은 현실적인 Capacity Planning을 수립하는 데 필수적입니다. 다양한 수요 예측 기법을 활용하여 예측의 정확성을 높이고, 시장 변화나 경쟁 환경 변화 등을 고려하여 예측 결과를 수정해야 합니다.

 

② 생산 계획 분석: 마스터 스케줄, MRP 등 생산 계획을 분석하여 제품별 Capacity 요구사항을 파악합니다. 마스터 스케줄은 개별 제품 단위의 생산 계획 정보를 포함하며, MRP는 자재 소요 계획 정보를 포함합니다. 이러한 생산 계획 정보를 분석하여 제품별 생산량, 생산 리드 타임, 자원 소요량 등을 파악하고, 이를 기반으로 제품별 Capacity 요구사항을 산출합니다.

 

③ Capacity 요구사항 산출: 예상 수요 및 생산 계획을 기반으로 Capacity 요구사항을 산출합니다. 수요 예측 결과와 제품별 Capacity 요구사항을 종합하여 전체 Capacity 요구사항을 산출하고, 이를 현재 Capacity와 비교하여 Capacity 부족 또는 과잉 여부를 판단합니다. Capacity 요구사항 산출 시에는 예측 불가능한 상황이나 외부 요인을 고려하여 불확실성을 반영해야 합니다. 예를 들어, 안전 계수를 적용하거나, 시나리오 분석을 통해 다양한 상황을 고려하여 Capacity 요구사항을 산출할 수 있습니다.

 

3.4 Capacity Planning 수립 (Capacity Planning)

 

Capacity Planning 수립 단계에서는 Capacity 요구사항을 충족시키기 위한 구체적인 계획을 수립하고 실행합니다. Capacity Planning 전략은 기업의 생산 환경, 제품 특성, 시장 상황 등을 고려하여 선택해야 합니다.

 

① Capacity Planning 전략 결정: 수준 전략, 추종 전략, 혼합 전략 등 상황에 맞는 전략을 선택합니다. 수준 전략은 생산량을 일정하게 유지하고 재고 수준을 조절하여 수요 변화에 대응하는 전략이며, 추종 전략은 수요 변화에 따라 생산량을 조절하는 전략입니다. 혼합 전략은 수준 전략과 추종 전략을 조합하여 상황에 따라 유연하게 적용하는 전략입니다.

 

② Capacity 조정 방안 검토: Capacity 부족 시 설비 증설, 인력 채용, 외주 생산, 공정 개선 등 다양한 Capacity 조정 방안을 검토합니다. Capacity 조정 방안은 비용, 시간, 효율성 등 다양한 요소를 고려하여 선택해야 합니다. 예를 들어, 단기적인 Capacity 부족은 초과 근무나 외주 생산을 통해 해결하고, 장기적인 Capacity 부족은 설비 증설이나 공정 개선을 통해 해결할 수 있습니다.

 

③ Capacity 계획 수립 및 실행: Capacity 요구사항을 충족하기 위한 계획을 수립하고, 실행 및 모니터링합니다. Capacity 계획은 자원 배분 계획, 생산 일정 계획, 재고 관리 계획 등을 포함하며, 실행 과정에서 발생하는 문제점을 파악하고, 계획을 수정해야 합니다. 또한, Capacity 계획은 정기적으로 검토하고 업데이트하여 시장 변화에 대응해야 합니다.

 

4. Capacity Planning 기법, 어떤 것이 있을까요?

 

Capacity Planning 기법은 Capacity Planning을 효율적으로 수행하기 위한 다양한 방법과 도구를 제공합니다. 대표적인 Capacity Planning 기법으로는 Rough-Cut Capacity Planning (RCCP)과 Capacity Requirements Planning (CRP)이 있습니다.

 

 

4.1 Rough-Cut Capacity Planning (RCCP)

 

RCCP는 총괄 생산 계획(APP) 수준에서 Capacity 제약 조건을 검토하고, 계획 실행 가능성을 평가하는 기법입니다. RCCP는 제품군 또는 주요 자원 기준으로 Capacity 소요량을 산출하고, Capacity 부족 여부를 판단합니다. RCCP는 계획 초기 단계에서 Capacity를 검토하고 조정할 수 있도록 하며, Bottleneck 자원을 사전에 식별하여 Capacity 부족 문제를 예방하는 데 도움을 줍니다.

 

RCCP는 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다.

 

① 단순하고 빠른 Capacity 검토: RCCP는 상세한 생산 계획 없이도 총괄적인 Capacity 소요량을 빠르게 파악할 수 있습니다. 제품군 또는 주요 자원별로 Capacity 소요량을 계산하고, 이를 기준으로 Capacity 부족 여부를 판단합니다. RCCP는 상세한 작업 계획이나 자재 소요 계획 없이도 수행할 수 있기 때문에, 계획 초기 단계에서 Capacity 검토를 용이하게 합니다.

 

② 계획 조정 용이: RCCP를 통해 Capacity 부족이 예상되는 경우, 총괄 생산 계획(APP)을 조정하여 Capacity 부족 문제를 해결할 수 있습니다. 예를 들어, 생산량을 조절하거나, 생산 일정을 변경하거나, 외주 생산을 활용하는 등 다양한 방법을 통해 Capacity 부족 문제를 해결할 수 있습니다. RCCP는 이러한 계획 조정을 용이하게 하여 생산 계획의 실행 가능성을 높입니다.

 

③ Bottleneck 자원 사전 식별: RCCP는 Bottleneck 자원을 사전에 식별하여 Capacity 부족 문제를 예방하는 데 도움을 줍니다. Bottleneck 자원은 생산 시스템에서 Capacity 제약으로 작용하는 자원 또는 공정을 의미합니다. Bottleneck 자원을 식별하고, 이에 대한 Capacity 증대 방안을 마련하면 생산 효율성을 높이고, 납기 지연을 방지할 수 있습니다.

 

RCCP는 다양한 방법으로 수행될 수 있으며, 대표적인 방법으로는 다음과 같은 것들이 있습니다.

 

① Capacity Planning using Overall Factors (CPOF): CPOF는 과거 데이터를 기반으로 제품군별 Capacity 소요량을 산출하고, 이를 총괄 생산 계획(APP)에 적용하여 Capacity 부족 여부를 판단하는 방법입니다. CPOF는 간단하고 빠르게 Capacity를 검토할 수 있다는 장점이 있지만, 과거 데이터가 충분하지 않거나 생산 환경 변화가 큰 경우에는 정확성이 떨어질 수 있습니다.

 

② Bill of Labor (BOL): BOL은 제품 생산에 필요한 작업 시간을 기준으로 Capacity 소요량을 산출하는 방법입니다. BOL은 인력 Capacity Planning에 유용하게 활용될 수 있지만, 설비 Capacity나 자재 Capacity는 고려하지 못한다는 한계가 있습니다.

 

③ Resource Profile: Resource Profile은 제품 생산에 필요한 자원(설비, 인력, 자재 등)의 Capacity 소요량을 시간대별로 산출하는 방법입니다. Resource Profile은 Bottleneck 자원을 식별하고, Capacity 부족 시점을 예측하는 데 유용하지만, 상세한 생산 계획 정보가 필요하다는 단점이 있습니다.

 

4.2 Capacity Requirements Planning (CRP)

 

CRP는 개별 작업 단위 Capacity 소요량을 계산하고, 상세 생산 일정을 수립하는 기법입니다. CRP는 MRP (Material Requirements Planning) 결과를 활용하여 작업별 Capacity 소요량을 산출하고, 작업 시작/종료 시점을 결정합니다. CRP는 정확한 Capacity 소요량을 산출하고, Bottleneck 자원 및 시점을 예측하여 생산 일정을 최적화하는 데 도움을 줍니다.

 

CRP는 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다.

 

① 정확한 Capacity 소요량 산출: CRP는 개별 작업 단위 Capacity 소요량을 계산하기 때문에, RCCP보다 정확한 Capacity 소요량을 산출할 수 있습니다. CRP는 작업별 표준 시간, 작업 순서, 자원 할당 등 상세 생산 정보를 활용하여 Capacity 소요량을 계산합니다.

 

② Bottleneck 자원 및 시점 예측: CRP는 Bottleneck 자원 및 시점을 예측하여 Capacity 부족 문제를 해결하는 데 도움을 줍니다. CRP는 작업별 Capacity 소요량을 시간대별로 분석하여 Bottleneck 자원과 Capacity 부족 시점을 예측하고, 이를 기반으로 생산 일정을 조정하거나 Capacity 증대 방안을 마련할 수 있도록 합니다.

 

③ 생산 일정 최적화: CRP는 생산 일정을 최적화하여 생산 효율성을 높이는 데 기여합니다. CRP는 작업별 Capacity 소요량, 작업 순서, 자원 가용성 등을 고려하여 최적의 생산 일정을 수립합니다. 이를 통해 납기 준수, 리드 타임 단축, 재고 최적화 등 생산 효율성을 높일 수 있습니다.

 

CRP는 다음과 같은 단계를 거쳐 수행됩니다.

 

① MRP 실행: MRP를 실행하여 자재 소요 계획을 수립합니다. MRP는 완제품 생산 계획을 기반으로 필요한 자재의 종류, 수량, 조달 시점을 계산합니다.

 

② 작업 목록 생성: MRP 결과를 활용하여 작업 목록을 생성합니다. 작업 목록은 제품 생산에 필요한 모든 작업을 순서대로 나열한 목록입니다.

 

③ 작업별 Capacity 소요량 계산: 작업 목록에 포함된 각 작업의 Capacity 소요량을 계산합니다. 작업별 Capacity 소요량은 표준 작업 시간, 작업에 필요한 자원, 자원의 Capacity 등을 고려하여 계산합니다.

 

④ 작업 시작/종료 시점 결정: 작업별 Capacity 소요량, 작업 순서, 자원 가용성 등을 고려하여 작업 시작/종료 시점을 결정합니다.

 

⑤ Capacity 부족 검토: Capacity 부족이 발생하는 경우, 생산 일정을 조정하거나 Capacity 증대 방안을 마련합니다.

 

5. 생산 병목 현상, 어떻게 해결할까요?

 

5.1 병목 현상 (Bottleneck) 이해

 

병목 현상은 생산 시스템에서 Capacity 제약으로 작용하는 자원 또는 공정을 의미합니다. 병목 현상은 생산 속도를 제한하고, 전체 생산 시스템의 효율성을 저해하는 요인이 됩니다. 병목 현상은 설비, 인력, 자재, 공정 등 다양한 형태로 나타날 수 있으며, 생산량 감소, 납기 지연, 재고 증가, 생산 비용 증가 등 다양한 문제를 야기할 수 있습니다. 따라서 생산 병목 현상을 이해하고, 효과적인 해결 방안을 마련하는 것이 중요합니다.

 

 

◆ 병목 현상 정의

 

생산 시스템에서 Capacity 제약으로 작용하는 자원 또는 공정을 의미합니다. 병목 현상은 생산 속도를 제한하고, 전체 생산 시스템의 효율성을 저해하는 요인이 됩니다. 병목 현상은 설비, 인력, 자재, 공정 등 다양한 형태로 나타날 수 있습니다. 예를 들어, 생산 라인의 특정 설비의 처리 속도가 다른 설비보다 느리다면 해당 설비가 Bottleneck이 될 수 있습니다. 또한, 특정 공정에 필요한 숙련 인력이 부족하거나, 자재 수급이 원활하지 않아 생산 속도가 지연되는 경우에도 병목 현상이 발생할 수 있습니다.

 

◆ 병목 현상 발생 원인: 병목 현상은 다양한 원인에 의해 발생할 수 있습니다.

 

① 설비 고장: 설비 고장은 생산 라인의 가동 중단을 초래하여 병목 현상을 발생시킬 수 있습니다. 설비 고장은 예방 정비, 정기적인 점검, 신속한 수리 등을 통해 예방할 수 있습니다. 또한, 예비 설비를 확보하거나, 설비의 유지보수 계획을 수립하여 설비 고장으로 인한 생산 차질을 최소화해야 합니다.

 

② 숙련 인력 부족: 숙련된 인력 부족은 생산 속도를 늦추고, 품질 문제를 야기하여 병목 현상을 발생시킬 수 있습니다. 숙련 인력 부족은 교육 훈련, 인센티브 제공, 채용 확대 등을 통해 해결할 수 있습니다. 또한, 작업 표준화, 자동화 도입, 다기능 작업자 육성 등을 통해 숙련 인력 부족 문제를 완화할 수 있습니다.

 

③ 자재 수급 불균형: 자재 수급 불균형은 생산에 필요한 자재가 적시에 공급되지 않아 병목 현상을 발생시킬 수 있습니다. 자재 수급 불균형은 공급망 관리 강화, 안전 재고 확보, 다양한 공급업체 확보 등을 통해 해결할 수 있습니다. 또한, 자재 소요량 예측 정확도를 높이고, 자재 조달 리드 타임을 단축하여 자재 수급 불균형을 예방해야 합니다.

 

④ 비효율적인 생산 방식: 비효율적인 생산 방식은 생산 속도를 늦추고, 낭비를 발생시켜 병목 현상을 발생시킬 수 있습니다. 린 생산 방식 도입, 공정 개선, 레이아웃 최적화 등을 통해 생산 방식을 개선하고, 병목 현상을 해결할 수 있습니다.

 

◆ 병목 현상 영향: 병목 현상은 생산 시스템 전체에 걸쳐 다양한 부정적인 영향을 미칩니다.

 

① 생산량 감소: 병목 현상은 생산 속도를 제한하여 전체 생산량을 감소시키고, 납기 지연을 야기합니다.

② 납기 지연: 병목 현상으로 인해 생산이 지연되면 납기 준수가 어려워지고, 고객 불만족으로 이어질 수 있습니다.

③ 재고 증가: 병목 현상은 재공품(WIP, Work-In-Process) 재고 증가를 초래하여 재고 유지 비용을 증가시키고, 자금 흐름을 악화시킬 수 있습니다.

④ 생산 비용 증가: 병목 현상은 생산 효율성을 저하시켜 생산 비용 증가를 초래할 수 있습니다. 또한, 납기 지연으로 인한 추가 비용 발생, 긴급 주문 처리 비용 증가 등 다양한 비용 증가 요인이 될 수 있습니다.

 

5.2 병목 현상 해결 방안

 

병목 현상을 해결하기 위해서는 Bottleneck 자원의 Capacity를 증대하거나, Bottleneck 공정을 개선해야 합니다. 또한, 생산 관리 시스템을 도입하여 생산 현황을 실시간으로 모니터링하고, Bottleneck을 조기에 식별하여 효율적인 자원 배분을 통해 문제를 해결할 수 있습니다.

 

◆ 병목 자원 Capacity 증대: Bottleneck 자원의 Capacity를 증대하는 방법은 다음과 같습니다.

 

① 설비 증설: Bottleneck 자원이 설비인 경우, 설비를 증설하여 Capacity를 늘릴 수 있습니다.

② 인력 추가 배치: Bottleneck 자원이 인력인 경우, 인력을 추가로 배치하여 Capacity를 늘릴 수 있습니다.

③ 작업 시간 연장: Bottleneck 자원의 작업 시간을 연장하여 Capacity를 늘릴 수 있습니다.

④ 공정 개선: Bottleneck 자원의 효율성을 높이는 공정 개선을 통해 Capacity를 늘릴 수 있습니다.

 

◆ Bottleneck 공정 개선: Bottleneck 공정을 개선하는 방법은 다음과 같습니다.

 

① 작업 순서 변경: 작업 순서를 변경하여 Bottleneck 자원의 부하를 줄일 수 있습니다.

② 병렬 처리: Bottleneck 공정을 병렬로 처리하여 생산 속도를 높일 수 있습니다.

③ 아웃소싱: Bottleneck 공정을 외부 업체에 위탁하여 Capacity 부족 문제를 해결할 수 있습니다.

④ 자동화 도입: Bottleneck 공정을 자동화하여 생산 속도를 높이고, 인력 부족 문제를 해결할 수 있습니다.

 

◆ 생산 관리 시스템 도입

 

생산 관리 시스템을 도입하여 생산 현황을 실시간으로 모니터링하고, Bottleneck을 조기에 식별하여 효율적인 자원 배분을 통해 문제를 해결할 수 있습니다. 생산 관리 시스템은 생산 실적, 설비 가동률, 재고 현황 등 다양한 정보를 실시간으로 제공하여 Bottleneck을 파악하고, Capacity 부족 문제를 해결하기 위한 의사 결정을 지원합니다.